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Jul 28, 2023

Producto de ingeniería local supera a las grandes corporaciones y gana premio

FORT BRAGG – Michael Butler, residente de Fort Bragg, ingeniero civil y contratista de diseño y construcción, ganó el Premio al Producto Más Innovador en la Exposición Internacional World of Concrete 2023. En el

FORT BRAGG – Michael Butler, residente de Fort Bragg, ingeniero civil y contratista de diseño y construcción, ganó el Premio al Producto Más Innovador en la Exposición Internacional World of Concrete 2023. En la categoría de materiales de construcción de hormigón, Butler demostró su producto 3D-Admix para hormigón desarrollado personalmente y obtuvo la mayor cantidad de votos entre veinte competidores, entre ellos BASF, una de las corporaciones más grandes del mundo.

Butler ha solicitado patentes en Estados Unidos y Europa para 3D-Admix, un aditivo orgánico que modifica notablemente el concreto. Cuando se inyecta su 3D-Admix en la línea de bombeo, la lechada de concreto se convierte en un material fácilmente moldeable que mejora radicalmente el proceso de creación de paredes verticales que se pueden hacer vibrar repetidamente tan rápido como se puede bombear.

Butler describe la construcción vertical de hormigón como más cara “que cualquier otra cosa. Es físicamente agotador. El concreto es pesado y la presión del encofrado es pesada”. Y añadió: "Me obsesioné con cómo hacer esto más fácil". Lo que empezó como un experimento en 2009 en su garaje se convirtió en un compromiso de catorce años para conseguir su objetivo. Le da crédito a Bob Jerrell, ya fallecido, por mantener la parte mecánica de las cosas funcionando para él.

Hasta la fecha, el proceso más común de creación de muros verticales de concreto requiere el tiempo y el gasto de construir los encofrados en los que se verterá el concreto. Los grandes proyectos de infraestructura aplicaron el hormigón mediante el método del hormigón proyectado, el proceso de disparar hormigón a alta presión y volumen sobre un encofrado. Sin embargo, requiere mano de obra calificada y ahora se destaca por sus riesgos extremos para la salud debido a la exposición de los trabajadores al polvo de sílice.

La impresión 3D de muros de hormigón se ha afianzado, pero el hormigón es un fluido pesado. Lograr que se ajuste a la forma deseada requiere un mortero especializado y costoso. El producto de Butler elimina la necesidad de la alta concentración de cemento necesaria para la impresión 3D o el uso de morteros en polvo fino. El uso de cemento Portland regular y en menor cantidad ahorra costos, reduce el dióxido de carbono en el aire y elimina el gasto adicional de productos especializados transportados al lugar de trabajo desde la fábrica. La mezcla también funciona bien con los reemplazos de cemento requeridos en California.

Dado que el encofrado es el mayor costo en la construcción de concreto, Butler señala que el uso de su producto para impresión 3D significa “no más encofrados, paredes más delgadas, menos concreto, uso de barras de refuerzo normales y un encofrado deslizante más rápido. Considera que 3D-Admix es ideal para la construcción de sótanos, huecos de ascensores, torres de turbinas eólicas e incluso viviendas resistentes a desastres. La mezcla no sólo proporciona una concentración ideal para la impresión 3D sino que también tiene algunos otros atributos.

Butler considera que los objetivos de la construcción con hormigón son una competencia constante. El hormigón tiene tendencia a agrietarse y absorber humedad. “La construcción tiene tres factores en competencia”, dijo, “asequibilidad versus desempeño térmico versus desempeño estructural. Cómo conseguir los tres es lo que me motiva”. Su hormigón modificado no se agrieta en absoluto y tampoco se contrae. Las fibras se unen para que no se produzca un retraso en la contracción posterior. "Para mí, la contracción es más importante que la resistencia", dijo Butler.

El rendimiento térmico mejorado puede evitar la condensación en las paredes y mantener el calor mediante un aislamiento de espuma rígida sin que la madera o el acero formen la estructura de la pared. Con los nuevos avances en equipos e impresión 3D, Butler cree que se puede erigir un edificio cálido y seco si se cambia la secuencia de construcción. Se pueden instalar ventanas, puertas, enchufes eléctricos, una pantalla contra la lluvia y aislamiento antes del proceso de concreto en capas para que ningún corte posterior cree nuevos espacios que tapar.

Butler tiene un edificio de pruebas de hormigón terminado para probar sus afirmaciones. El concreto, dijo, “nunca toca la tierra, el agua o el aire”, dijo. “Tiene un ambiente acondicionado. Las zapatas también se colocaron sobre aislamiento, algo común en Europa”. Añadió: "Este método realmente podría ayudar con la reconstrucción de Ucrania y Turquía, donde todas las viviendas han sido destruidas, porque puede hacerlo más rápido y mejor y cumplir fácilmente con los estándares sísmicos".

Ganar un premio a la innovación demuestra a las grandes corporaciones que él no es un chiflado. Señaló: "Estoy en un punto medio y necesito elementos de construcción de tecnología y hardware para ver las posibilidades". La vacilación de las corporaciones a considerar el uso de su mezcla puede tener más que ver con la necesidad de cambios extensos en sus sistemas de software actuales. Como dice Butler: "¿Por qué innovar cuando ya estás ganando dinero con lo que tienes?"

Por otro lado, una construcción más rápida, más ecológica y menos costosa con su producto parece una mejor manera de hacerlo, a pesar de lo que la investigación y el desarrollo corporativos y el hardware de impresión 3D han logrado hasta ahora. Butler dijo: “Simplemente lo veo como un rompecabezas y he estado trabajando en él. Ahí es donde están mis habilidades”. Agregó que la industria lo tenía al revés. La pregunta para él es "¿Cuál es el edificio ideal?" La respuesta, dice, es "construyamos las máquinas para construir el edificio de la manera que usted desee".

Para obtener información más detallada sobre los procedimientos de diseño y proceso de Butler, visite spacecrete.com.

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